刹车蹄铁带滚轮总成

制动蹄铁作用是鼓式制动器的摩擦偶件，制动蹄承受促动器的推力、制动鼓的法向力和切向力，以及支承反力，通过摩擦减缓车辆的速度，从而达到车辆制动的目的。

鼓刹换刹车片正确方法如下：

1、拆下后刹车鼓，把轮胎拆下就能看到刹车鼓，用锤子敲击刹车鼓表面，把鼓振松后就可拿下来；

2、拆回位弹簧，把开口起插进弹簧的空隙中，用力往上挑可以把回位簧拆下，想要更换刹车片，这个弹簧必需要拆下；

3、拆固定螺杆，用钳子把固定刹车片的螺杆拆下，一个轮子上有前后两个刹车片，也有两个固定螺杆；

4、取下前后两个刹车片，上面的步骤完成后，刹车片就会自动从制动器上掉下来，这时只要拿下刹车片就可以；

5、安装新刹车片，把旧刹车片上的定位销拆下来，装在新的刹车片上，两边组装好就可以安装到制动器上，也可以单独按顺序把前后两个刹车片装上；

6、调节手刹高度，刹车片装好后，需要调整手刹的高度，用开口起把自调装置的棘轮往外拔可以让手刹变低，拉起手刹制动效果更好，但是也不能调太紧，装上新刹车鼓调试时，能感觉到阻力就行；

7、装刹车鼓，刹车片装好后检查无误，就可以装上新的刹车鼓，再把轮胎安装上即可完成整个操作。

在现有技术中，卡车鼓式刹车片与刹车蹄铁连接铆钉孔，现在生产工艺为刹车片热压成型以后需要采用钻床将多排孔加工出来，存在加工胎具成本高，二次定位加工公差大，造成孔位不准，难以穿铆钉。同时在加工过程中产生粉尘，造成环境污染，原材料及人工成本增加。重型卡车铆接刹车蹄铁总成，在制动器生产厂家以及售后维修市场，国外的旧件再修复制造，一直以来采用铁，铜或者铝铆钉将刹车片与刹车蹄铁用液压或者气动铆接机铆接，在国内小的修理厂甚至直接采用锤头手工铆接。在更换刹车片的时候，因为使用过程中粉尘及生锈，造成拆卸困难。拆卸过程容易造成刹车蹄铁损坏，工人劳动强度高，费时，费力。同时还受设备限制无法保证铆接的紧固性，容易产生铆钉松动，剪切强度及扭矩都无法满足使用要求，在使用的过程中存在，因为铆钉松动产生刹车片脱落及与制动鼓拖磨造成刹车片磨损过快，严重刹车失灵，造成安全事故。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种拆卸简单并且连接强度高的刹车片与刹车蹄铁连接结构。

本实用新型所采用的技术方案是：一种刹车片与刹车蹄铁连接结构，其包括刹车蹄铁、刹车片、预埋在刹车片内的螺母以及用于与螺母配合将刹车蹄铁和刹车片固定连接的连接螺栓；所述螺母的上端面外缘沿周向设置有防松倒刺，所述防松倒刺朝向刹车蹄铁一侧，并且所述防松倒刺向螺母轴线倾斜，在所述刹车片上设置有与螺母形状相适配的卡接孔。

所述上端面均匀设置有卡板，多个所述卡板的外缘弧线为同心圆，所述防松倒刺设置在卡板上。

多个所述卡板呈逆时针方向依次设置在上端面上。

本实用新型的积极效果为：在刹车片内直接预埋螺母，通过连接螺栓将刹车片与刹车蹄铁连接，结构合理，操作简单，连接强度高，并且在刹车片生产过程中节约原材料，制造精度高；可连接过程中可采用扭力扳手即可进行连接，无设备投资，方便省力，连接效率高，并且二次拆卸时只需将连接螺母拆下即可，二次拆卸简单；同时在使用过程中，摩擦面没有铆钉孔，增加与制动鼓的接触面积，提高制动力，延长使用寿命。在螺母上设置有防松倒刺，在使用过程中可以有效防止螺母沿轴向发生松动，同时卡板可以有效防止螺母出现转动，防松倒刺与卡板联合作用，将螺母牢牢固定在卡接孔内，性能可靠，连接更加稳固。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型刹车片结构示意图；

图3为本实用新型防松倒刺结构示意图；

图4为本实用新型卡板结构示意图。

在附图中，1-刹车蹄铁、2-刹车片、3-螺母、301-上端面、302-卡板、303-防松倒刺、4-连接螺栓。

具体实施方式

如附图1-4所示，本实用新型包括刹车蹄铁1、刹车片2、预埋在刹车片2内的螺母3以及用于与螺母3配合将刹车蹄铁1和刹车片2固定连接的连接螺栓4；所述螺母3的上端面301外缘沿周向设置有防松倒刺303，所述防松倒刺303朝向刹车蹄铁1一侧，并且所述防松倒刺303沿与上端面301连接一端向另一端逐渐向螺母3的轴线倾斜，多个所述防松倒刺303的外轮廓形成锥形，在所述刹车片2上设置有与螺母3形状相适配的卡接孔。呈锥形设置的螺母可以有效防止在使用过程中螺母产生轴向松动。

所述上端面301均匀设置有卡板302，卡板302呈风车状，均匀设置在上端面301的外沿，在卡接孔上设置有与卡板302相对应的卡槽，卡板302设置在卡槽内，多个所述卡板302的外缘弧线为同心圆，所述防松倒刺303设置在卡板302上。

如附图4所示的螺母3俯视方向，多个所述卡板302呈逆时针方向依次偏转设置在上端面301上。

本实用新型采用通过在刹车片2内预埋螺母，从而实现与刹车蹄铁1连接，不仅可以节约投料原材料成本，减少生产设备，减少二次加工环境污染，提高产品精度，实用性高。特别是在售后维修及在修复过程中降低劳动强度，拆卸方便，消除对刹车蹄铁的二次损坏，提高生产效率。安装过程减少设备投入，连接受力均匀，抗剪切强度大大提高。